Motorlager P2

      Ich habe auch noch mal die BMW Motorlager neben einem Original gelegt und ein wenig gemessen.
      Es sieht so aus, dass wenn man als Grundplatte für die geänderten Lager eine 8 mm Platte nimmt die Höhe genau so hoch ist wie die Oberkante des Originals.
      von oben IMG_1744.JPG
      von der Seite IMG_1745.JPG
      von vorn IMG_1746.JPG
      von hinten IMG_1747.JPG IMG_1748.JPG
      Die Befestigung im Fahrzeug IMG_1749.JPG IMG_1750.JPG

      bei mir hat sich der eigentlich festgeschweisste Bolzen leider gelöst IMG_1751.JPG, da überlege ich ob ich nicht ein 6 mm Flacheisen mit zwei Gewindebohrungen in das Dreieck einschiebe IMG_1745.JPG anstatt zu versuchen die Mutter festzuschweissen.

      Mir schwebt jetzt als Lösung vor einmal eine Grundplatte unter zu schrauben Motorlager_Unterteil_mit_BMW_Lager.pdf und oben ein gebogenes Blech aufzuschrauben Motorlager_Oberteil_mit_BMW_Lager.pdf

      sobald meine Presse einsatzbereit ist biege ich mir mal ein Muster (oder gleich zwei)
      Gruß
      Johannes
      Hallo Johannes,

      eine 8mm starke Grundplatte ist besser als meine 4mm starke. Wenn du die Befestigungsschrauben dann ein Stück versenkst, hast du zwischen den Schraubenköpfen und dem überhängenden Lager mehr Platz. Dann könnte man die Lager auch mit dem Gummi nach oben verbauen wie Alfred das gemacht hat. Es spielt aber für die Funktion keine Rolle.
      Das Einschieben eines Flacheisens ist eine gute Idee. Alfred hatte damals ein dreieckiges Füllstück angefertigt. Aufwändig, aber damit erreicht man natürlich die maximal mögliche Einschraubtiefe.

      Den Halter aus 6mm Flacheisen halte ich ohne Verstärkungen für zu schwach...ohne jetzt gerechnet zu haben...

      Gruß
      Frank

      Einpreßmutter ?

      Guten Morgen, Motorlagerbauer,

      das BMW-Lager hat 2 Bolzen M10 fest eingesetzt, 1 x mittig, 1 x außermittig.

      Diese Lager habe ich in 2 Varianten "umkonstruiert", so, dass möglichst viel davon erhalten bleibt...:

      Variante 1 = den außermittigen Bolzen entfernt, die Schweißpunkte weggearbeitet,

      eine zweite Bohrung angebracht, Füllstück gefräst und eingelegt (2 x M8).

      Der mittige Bolzen wurde gekürzt die Grundplatte ausgesenkt und eine Flachmutter verwendet

      Diese Variante ist optisch absolut sauber, gleiche Schrauben..... und technisch ebenfalls korrekt.

      Variante 2) ist eine PKO-Maßnahme, hier wurden die Bolzen M10 belassen, der mittige Bolzen ebenfalls gekürzt,

      wie vor. Der außermittige Bolzen bleibt, dazu symmetrisch habe ich eine Bohrung angebracht und eine Mutter eingepreßt.

      Damit das M10-Gewinde des belassenen Bolzens nicht so "gewaltig" aussieht, hab ich eine M8-Flanschmutter auf M10 aufgebohrt,

      das reicht an dieser Stelle hin. Um eine zweite Schraube (M8) anzubringen (Gewinde ??) hab ich eine Pressmutter im das

      "Dreieck" eingesetzt. Das geht: Sehr gut ! Erfordert aber eine exakte Bohrung:

      - Bohrung ca. 0,2mm kleiner bohren (9,8mm)

      - auf 10,0mm nachreiben

      - mit Rückwärtsentgrater entgraten

      - Preßmutter mit Schraube M8 einziehen

      Da hat man keine Probleme mit Schweißen etc.

      Das Bild zeigt solche Muttern und den Rückwärtsentgrater. Die Klinge ist drehbar, wird durch die

      Bohrung geschoben, rückgedreht und dann kann man munter entgraten.

      Technisch ist die Variante 2 gleichwertig zu der Variante 1, optisch ist sie nicht ganz so gefällig.

      Gruß,

      Alfred. H.


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      Guten Tag Wulf,

      diese "Kapitalisten" sind seit Ewigkeiten schon auf Steigerung der Produktivität fixiert.

      Dabei sind wirklich tolle Werkzeuge entstanden, damit meine ich: Einfach, preiswert + funktional.

      In Sachen: "Entgraten" ist Fa. NOGA ein Spezialwerkzeughersteller, einige typische Werkzeuge zeigt

      das Bild. Sie werden in den Handgriff eingesetzt und sind dann drehbar. Sehr einfach und wirksam

      funktionieren der "Kelch" zum Außenentgraten (3. Einsatz von links) und der "Senker", rechts daneben,

      für Bohrungen. Wenn das Werkstück dreht (Drehmaschine) hält man das Werkzeug davor, leicht drücken,

      zack, ist die Außenfase (Kelch) oder Innenfase (Senker) angebracht, ohne langes Rumasseln.

      Hab gestern so ca. 50 Messinginserts für Knöpfe abgestochen und entgratet, einwandfrei + schnell.

      Wenn das Werkstück steht, dreht man den Griff ein paar Male im Kreis > zack, Fase dran.

      Gruß,

      Alfred. H.

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      Hallo Frank,
      das bischen Motorgewicht und Drehmoment sollte 40 X 6 schon aushalten. Und wenn sich der Halter tatsächlich später verbiegt dann kann ich an der jeweils vorderen Seite noch senkrecht ein Versteifungsstreifen anschweißen.
      Mir schwebt (im Moment) eine möglichst einfache und kostengünstige Lösung ala Opel vor: ein Blech mit Löchern drunter, ein Blech gebogen mit Löcher oben drauf. Dazu braucht es die alten Lager nicht und auch kein Umarbeiten derselben. Sieht bestimmt nicht so gut aus, sollte aber besser funktionieren als die zu weichen und nachgebenden Nachfertigungen. Ich gehe da erst mal pragmatisch dran, die Zeit wird es dann zeigen.
      Gruß
      Johannes
      Da bin ich gespannt.

      Nach meiner quick and dirty Rechnung muss der 6 x 40 Stahl bei einem Biegeabstand von 51mm, der sich aus den Abständen der Befestigungsbohrungen ergibt, schon eine ruhende Biegespannung von ~127 N/mm² erleiden.
      Unter Annahme das der Motor in Ruhe mit etwa 120Kg auf die Lager drückt und jedes davon die Hälfte zu tragen hat.

      Der allgemeine Feld,-Wald,- und Wiesenstahl S235JR kann gerade mal 100N/mm² ertragen ohne sich bleibend zu verformen....sagt dieses Internetz.

      Gruß
      Frank
      dann rechne ich mir das schön ;)
      oben liegt der Bügel auf, unten ist er auf jeder Seite mit 2 Schrauben fest am Dreieck zum Motor verschraubt -> kann sich an beiden Enden nicht viel verbiegen. Bleibt noch die Zugspannung im senkrechten Teil.
      mal sehen wie's ausgeht, ich berichte wenn der Wagen dann mal fährt.
      Gruß
      Johannes