Kugelhülsen selber bauen

      Kugelhülsen selber bauen

      Liebe Kollegen,
      wegen der Selbstanfertigung von Kunststoffteilen gab es einige Fragen, deshalb kann ich hier mal grob am Beispiel der
      Kugelhülse für die Lenkradschaltung (Getriebe) darstellen, wie man vorgehen kann.

      1) ungefähre Materialkennwerte des nachzubauenden Teiles aufnehmen, hier ist es "Vulkollan" mit ca. 90Sh. Das ist Polyurethanmaterial.

      2) die Maße genau abnehmen, vom Teil selbst und seiner Fügepartner, ggf. Schnitte anfertigen

      3) überlegen, wie die Form aussehen soll: Formtrennung / Anspritzpunkt / Überlaufreserve / Entlüftung / Füllkontrolle

      4) Konstruktion ausführen und Form bauen / bauen lassen, ich habe mich für eine Aluform entschieden, der Kern ist Stahl, die Zentrierung ist aus Messing
      siehe dazu Bild 1210. Die Füllung erfolgt von unten, über eine Stufenbohrung 4mm / 2mm

      5) Material suchen, hier habe ich PMC790 genommen, von Smooth-On, das ist ein ausgezeichnetes Material, es muß 2:1 gemischt werden (Fa. Kaupo)

      6) wie soll gemischt werden ??? Das Polyurethan darf keine Feuchtigkeit aufnehmen und keine Luftblasen aufweisen. Wenn man versucht, das
      durch Rühren zu mischen, gibt es unvermeidlich Lufteinschlüsse und viel Ausschuß..

      7) Habe mir dann Doppelspritzen 2:1, Mischdüsen und einen Ausdrücker dafür besorgt (Fa. Innotech Roth o.ä.), dort gibt es diese Spritzen
      für verschiedene Mischungsverhältnisse als Leerspritzen, siehe dazu Bild 1211, das geht, wenn beide Materialbestandteile in etwa ähnliche Viskosität haben.Versuch ist erforderlich > ob ausreichende Mischung gelingt, mit dem PMC 790 klappt es.
      8) Hilfreich ist auch ein Vakuumentlüfter mit Kammer, die ganzen Zutaten zeigt Bild 1219: Vakuumentlüfter, das PU-Material, Farbkonzentrat,
      Trennmittel. Das Farbkonzentrat ist technisch nicht notwendig, ohne Einfärbung sieht das Fertigteil aber urinfarben aus, das finde ich unappetitlich.
      Vorbereitung:
      9) das PU-Material gut aufrühren (alter Küchenmixer vom Sperrmüll)

      10) das aufgerührte Material gut entgasen (Vakuumkammer), ich stelle es dort rein, fahre Schwimmen und wenn ich wiederkomme ist die Situation o.k., danach beide Materialien getrennt nach Mischungsverhältnis in die Spritze geben und erneut Vakuumentlüften.

      11) Die Form mit Trennmittel dünn benetzen, ein 4mm Kunststoffrohr biegen (Heißluftföhn) + mit einem kurzen Schlauchstück versehen + in die Form stecken,siehe Bild 1213, Form oben offen fest montieren, hier in einem kleinen Schraubstock gezeigt

      12) die gut entgaste Spritze mit der Mischspitze versehen, etwas Material durchdrücken bis gleichmäßige Farbe / Mischung austritt und dannmit dem Füllrohr /Schlauch verbinden. Bild 1214 zeigt den beginnenden Füllvorgang. Das Material muß blasenfrei um den Kern laufen und gegenüberder Einfüllstelle auch blasenfrei aufeinander treffen, kann man sehen, so lange der Formdeckel nicht drauf ist, 1216 zeigt die Situation, kurz bevor diebeiden Seitenströme aufeinander treffen. Eine leicht vorgewärmte Form hilft beim Fließen. Ggf. kleine Bläschen mit einer Stecknadel entfernen.

      13) wenn das o.k. verlaufen ist, kommt der Deckel auf die Form und die Form wird gefüllt, bis das Material aus den Kontrollbohrungen austritt. Auf der Heizung aushärten lassen, ca. 12 Stunden reichen aus, bis entformt werden kann, Bild 1217.

      14) Bild 1212 zeigt das fertig gegossene Teil, der Überlauf wird abgeschnitten und die Schnittkanten geschliffen > fertig.
      Das liest sich jetzt etwas kompliziert, ist aber nicht so richtig schwer. Die Konstruktion der Form verlangt etwas Grips, das Verfahren an sich brauchtetwas Übung.

      Unter Kosten / Nutzen - Gesichtspunkten darf man das nicht betrachten. Mir macht so etwas allerdings großen Spaß....und, ehe ich irgendwelcheSachen einbaue, die mir nicht gefallen, baue ich selbst. Eine gute Form ergibt gute Teile. Wenn man hier an Geld oder Überlegung spart, ist das der falsche Ansatz.
      Teile mit Hinterschnitt (z.B. Radioknöpfe) sind anspruchsvoller, sie brauchen (im Selbstbau) eine Form aus nachgiebigem Material (Silikon).Auch das kriegt man als Heimwerker hin, das ist aber eine etwas andere Schwierigkeitsstufe....
      Gruß + munter bleiben !
      Alfred. H.
      Bilder
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      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von „Alfred. H.“ ()

      WOW, Erstmal VIELEN DANK für diese sehr ausfühliche ,bebilderte Erklärung !

      Auch wenn ich handwerklich echt was kann, habe ich das Gefühl ,es würde mich dennoch etwas überfordern bzw nicht rentieren.

      Dann würde ich dir lieber dir etwas mehr Geld in die Hand drücken wollen,den Zeit ist ja auch Geld und wir alle haben etwas ,von deutscher Wertarbeit in unseren Wagen.
      Etwas das in Sorgfalt mit Liebe zum Detail, was auch das Material betrifft,hergestellt wurde.

      Ich hoffe du bist mir nicht böse wenn ich dir das so schreibe,und magst mir noch welche verkaufen.

      liebe Grüße Dennis
      Fahrzeuge
      Astra H Caravan schwarz 2009

      Kadett C Signalgrün 1979
      Commodore A coupé silber 1967
      Rekord P1 2 türig,Faltdach ,Koralle/Alabastergrau Bj 1957

      Simson Schwalbe Rot/weiß 1985
      Kreidler Florett silber/beige1966
      DKW Hummel Standartblau 1957
      Die Silikon-Form ist sogar noch einfacher - geht ohne Drehbank :)

      Dubliersilikon gibt es z.B. im Laborbedarf für Otosplatiklabore. Statt Vakuum gibt man einfach etwas Überdruck auf den Becher sowohl zur Formherstellung als auch für den Abguss. So fertigen wir Ohrpassstücke für Hörgeräte auf die klassische Weise im Positiv-Negativ-Positiv Verfahren aus Acryl. Allerdings halten die Formen nicht sehr lange.

      Mit transparentem Silikon und Lichtpolimerisat lassen sich auch Hohlkörper fertigen.

      Viele Grüße,
      Marcus
      Marcus Schaper aus 31855 Groß Berkel, aber oft auch in 31457 Loccum

      61er Rekord P2 2TL mit Frisur, 62er Kapitän PL 2,6 Hydramatic, 58er Kapitän 2,5 L, mehrere rekord P1 CarAvane und diverse Baustellen anderer Marken